Ford setzt auf einfachheit: elektroautos müssen leichter und günstiger werden

Ford erkennt das gewichtsproblem bei elektroautos

Die Automobilindustrie hat lange Zeit das zunehmende Gewicht von Elektrofahrzeugen ignoriert. Stattdessen konzentrierte man sich auf größere und teurere Batterien, um die Reichweite zu erhöhen. Nun räumt auch Ford ein, dass dies ein erhebliches Problem darstellt. Der Hersteller aus Dearborn plant, bei der nächsten Generation von Elektro-Pickups einen radikalen Wandel einzuleiten, um die Produktionskosten drastisch zu senken und wettbewerbsfähige Preise zu erzielen.

Der kampf gegen das gewicht: ein neues anreizsystem

Bisher wurde die Angst vor geringer Reichweite primär durch den Einbau immer größerer Batterien kompensiert. Diese Batterien machen bis zu 25% des Gesamtgewichts und etwa 40% der Fahrzeugkosten aus. Ford geht nun einen neuen Weg: Ingenieure erhalten sogenannte "Bounties", also numerische Ziele, die jede Gewichts- oder aerodynamische Veränderung direkt mit den Kosten der Batterie verknüpfen. Das Ziel ist klar: Weniger Gewicht bedeutet geringere Kosten.

Revolutionäre fertigungstechnik: unicasting

Ford setzt erstmals auf Unicasting, also riesige, gegossene Aluminiumstrukturen. Diese Innovation reduziert die Anzahl der Bauteile drastisch. Vergleicht man dies mit dem Ford Maverick, der aus 146 Einzelteilen besteht, benötigt der neue Elektro-Pickup nur noch zwei. Diese Reduzierung führt zu 25% weniger Befestigungselementen und 66% weniger Schweißnähten, was wiederum den Roboterbedarf in der Produktion senkt und die Produktionsgeschwindigkeit erhöht.

Lfp-batterien und zell-zu-struktur-design

Um die Kosten der Batterien direkt zu senken, setzt Ford auf Lithium-Eisenphosphat (LFP)-Zellen. Diese benötigen keine teuren Materialien wie Nickel oder Kobalt. Darüber hinaus wird ein Zell-zu-Struktur-Design implementiert. Die Batterie wird nicht mehr als bloße Last betrachtet, sondern als integraler Bestandteil des Fahrzeugskeletts. Durch das Eliminieren von Verbindern und Gehäusen wird die Batterie direkt mit der Struktur verbunden, was zu einem ruhigeren Innenraum, verbesserter Dynamik und reduzierten Kosten führt.

Weniger chips, mehr effizienz: zonale architektur

Die Effizienz eines Elektrofahrzeugs hängt nicht nur von der Mechanik ab, sondern auch von der Elektronik. Traditionell sind elektronische Steuerungen in über 30 verschiedene Steuergeräte (ECUs) von verschiedenen Anbietern fragmentiert, was zu einem komplexen Kabelbaum und höheren Kosten führt. Ford hat eine zonale Architektur entwickelt, die Funktionen in nur fünf Hauptmodule zusammenfasst. Die gesamte Leistungsverwaltung, inklusive Laden und bidirektionales Laden, ist in einer kompakten, intern entwickelten Einheit – dem sogenannten ebox – integriert.

48-Volt-architektur: ein sprung nach vorn

Ein weiterer wichtiger Schritt ist der Wechsel von einer traditionellen 12-Volt-Architektur zu einer 48-Volt-Architektur. Dies ermöglicht die Reduzierung des erforderlichen Kupferquerschnitts für die Energieübertragung. Im neuen Elektro-Pickup wird der Kabelbaum um etwa 1.200 Meter kürzer und um etwa 10 Kilogramm leichter sein. Angesichts der Tatsache, dass der Kupferpreis in den letzten zwei Jahren von 8.000 auf 11.000 Euro pro Tonne gestiegen ist, ist dies eine erhebliche Kostenersparnis.

Ford setzt auf innovation für die elektromobilität

Ford demonstriert mit diesen Neuerungen einen klaren Fokus auf Innovation und Effizienz im Bereich der Elektromobilität. Das Unternehmen verfolgt das Ziel, Elektrofahrzeuge für eine breitere Zielgruppe erschwinglich zu machen und gleichzeitig die Leistung und Attraktivität zu steigern. Die Kombination aus neuen Fertigungstechniken, Batterietechnologien und elektronischen Architekturen verspricht eine spannende Zukunft für die Elektromodelle von Ford.